Die Produktion von Batteriezellen für Elektroautos ist sehr energieintensiv. Mit verschiedenen Maßnahmen arbeitet Volkswagen daran, auch diese Fertigung immer nachhaltiger und ressourcenschonender aufzustellen.
Das und mehr erfahren Sie hier über die Produktion von Batteriezellen:
Elektromobilität ist umweltbewusst: Denn Elektroautos haben deutlich energieeffizientere Motoren als Verbrenner, sie stoßen beim Fahren lokal kein CO2 aus und - das zeigt die Ökobilanz inklusive Betrachtung der Produktion - verursachen über eine Laufzeit von 200.000 Kilometern insgesamt deutlich weniger CO2-Emissionen als vergleichbare Diesel oder Benziner.
Richtig ist aber auch, dass die Herstellung eines reinen Elektroautos höhere CO2-Emissionen verursacht als die eines Verbrenners. Insbesondere die Batteriezellproduktion für die Lithium-Ionen-Akkus der Fahrzeuge ist sehr energieintensiv. Zum Beispiel, weil Werkstoffe, die flüssig auf eine Trägerfolie aufgebracht werden, aufwendig getrocknet werden müssen.
Es ist ein Ziel von Volkswagen, über den gesamten Lebenszyklus der Fahrzeuge hinweg CO2 Emissionen zu vermeiden oder zu reduzieren. Dabei spielt Ökostrom eine zentrale Rolle, sowohl in den eigenen Produktionsstätten als auch bei den Zulieferern.
Volkswagens Produktionsstandort in Zwickau beispielsweise bezieht zertifizierten Ökostrom, der u. a. aus Wasserkraftwerken stammt. Das spart jährlich 106.000 Tonnen CO2 ein. Auch die neue konzerninterne Batteriezellfertigung SalzGiga, die 2025 in Salzgitter die Produktion starten soll, wird zu 100 Prozent mit regenerativ erzeugtem Strom betrieben werden. Jeder Partner, der derzeit für den Konzern in Europa Batteriezellen fertigt, ist vertraglich verpflichtet, für die Produktion erneuerbare Energien zu nutzen. Und das Unternehmen arbeitet gemeinsam mit ihnen an weiteren Maßnahmen, die den CO2-Ausstoß in der Batteriezellproduktion weiter reduzieren. Es wird verbindliche CO2-Obergrenzen pro Bauteil geben, welche die Durchdringung von Grünstrom auch in tiefere Lieferketten (vor allem Kathode und Anode) auslösen wird.
Darüber hinaus betrachtet das Unternehmen auch die Herstellung von Primärmaterial wie Aluminium, die ebenfalls sehr energieintensiv ist. Auch hier tragen die Nutzung von grünem Strom und der vermehrte Einsatz von recyceltem Sekundärmaterial dazu bei, den CO2-Fußabdruck zu minimieren.
In Salzgitter entsteht aktuell nicht nur die erste konzerninterne Produktionsstätte für Batteriezellen, auch die Forschung an und Entwicklung von Batteriezellen ist in direktem Umfeld beheimatet: Bereits im September 2021 hat der Volkswagen Konzern in Salzgitter ein hochmodernes Laborzentrum eröffnet.
Ein wichtiger strategischer Schritt, mit dem der Konzern seine Kompetenz im Bereich der Batteriezelle - das Herzstück eines E-Autos - weiter verstärkt hat.
Außerdem wird seit Anfang 2021 in einer Pilotanlage am Standort ein innovatives und nachhaltiges Verfahren für das Batterierecycling genutzt. Ziel ist ein Kreislauf mit mehr als 90 Prozent Wiederverwertung der Batterien. Mit diesem Know-how in Entwicklung, Produktion und Recycling baut der Volkswagen Konzern den Standort Salzgitter schrittweise zum führenden Batteriezentrum in Europa aus.
Ab 2025 soll in Salzgitter die Volkswagen Einheitszelle für das Volumensegment produziert werden. Sie ist, anders als die Bezeichnung vielleicht vermuten lässt, sehr flexibel einsetzbar, denn sie kann mit verschiedenen Zellchemien versehen werden. Für den Einsteigerbereich sind beispielsweise Lithium-Eisen-Phosphat-Batterien gut geeignet, im Volumenbereich sollen Batterien mit hohem Mangananteil eingesetzt werden.
Langfristig wird die Entwicklung wohl hin zu Feststoffbatterien gehen, auch Festkörperbatterien genannt. Sie nutzen keinen flüssigen Elektrolyt, sondern einen festen, und haben mehrere Vorteile gegenüber Lithium-Ionen-Batterien. Unter anderem können sie bei gleicher Energiedichte kleiner und leichter gebaut werden, was der Reichweite zugutekommt bzw. Gewicht einspart, und können schneller geladen werden.
Volkswagen ist am amerikanischen Start-up QuantumScape beteiligt, einem Pionier dieser Technologie. Nach Angaben des Unternehmens sollen Feststoffbatterien schon in naher Zukunft - 2025 oder 2026 - in Großserie gefertigt werden können.
