Das und mehr erfahren Sie hier über die Lieferkette von E-Autos:
- Bei der CO2-Bilanz und der Energieeffizienz von E-Autos kommt es besonders auf Produktionsbedingungen und -verfahren von Zulieferern an. Die Herstellung von Batterien für E-Autos ist noch energieintensiv und es werden viele begrenzt verfügbare Ressourcen benötigt.
- Die CO2-Emissionen in der Herstellung von Komponenten für E-Autos werden durch den Einsatz von Grünstrom weiter reduziert.
- Volkswagen gestaltet mit Partnern die Lieferkette für E-Autos transparenter, um Umwelt- und Sozialstandards besser kontrollieren zu können.
- Wichtige Hinweise, wie Volkswagen bei der Beschaffung von Hoch-Risiko-Rohstoffen vorgeht, gibt der "Responsible Raw Materials Report".
CO₂-Emissionen in der Batterieherstellung reduzieren
Elektroautos sind über ihren gesamten Lebenszyklus hinweg bereits heute
nachhaltiger und effizienter als Fahrzeuge mit Verbrennungsmotor. Wichtig für die
CO2-Bilanz der Elektrofahrzeuge ist aber nicht nur, woher
der Strom zum Laden kommt, sondern auch der CO2-Ausstoß,
der bei der Herstellung verursacht wird. Auch diese ganzheitliche CO2-Bilanz ist laut einer Studie der Technischen Universität Eindhoven
bei Autos mit Elektromotor besser als bei solchen mit Verbrennungsmotor. Dennoch
arbeiten Hersteller daran, die Emissionen in der Produktion von Elektroautos weiter
zu reduzieren.
Die Produktion von Batterien für Elektroautos ist noch relativ energieintensiv. Der
große Energieaufwand ist im Wesentlichen verantwortlich für die anfallenden
CO2-Emissionen. Erneuerbare Energien spielen deshalb eine
große Rolle, da mit dem wachsenden Anteil erneuerbarer Energien am Strommix
Elektromobilität künftig noch nachhaltiger wird. Die verpflichtende Nutzung von
Grünstrom in der Batteriezellfertigung soll den CO2-Fußabdruck der Batterie weiter reduzieren. Zukünftig wird es zudem
verbindliche CO2-Obergrenzen pro Bauteil geben. Auf diese
Weise soll sich Grünstrom auch tiefer in den Lieferketten durchsetzen, vor allem
bei der Produktion von Anode und Kathode.
Diese Rohstoffe werden für Batterien benötigt
Eine Herausforderung steht ganz am Anfang der Lieferkette von Elektroautos: die
Beschaffung der Ressourcen. Zur Herstellung von Batteriezellen für Elektroantriebe
werden große Mengen an spezifischen Rohstoffen benötigt. Deren Abbau findet in
manchen Ländern und Regionen unter nicht akzeptablen sozialen Bedingungen und mit
teils erheblicher Belastung für die Umwelt statt. Deshalb setzt sich Volkswagen
zusammen mit anderen Herstellern der Autoindustrie dafür ein, die Situation in den
Herkunftsländern der Zulieferer zu verbessern.
Für die Lithium-Ionen-Batterien, die in den ID. Modellen von Volkswagen zum Einsatz
kommen, werden folgende Rohstoffe benötigt:
- Lithium (Leichtmetall)
- Kobalt (Übergangsmetall)
- Graphit (Mineral)
- Mangan (Übergangsmetall)
- Kupfer (Übergangsmetall)
- Nickel (Übergangsmetall)
Rohstoffbeschaffung nachhaltiger gestalten
Diese Rohstoffe sind für die Herstellung von Akkus für Elektroautos nach heutigem Stand unverzichtbar: Die Zellen der Akkus bestehen aus jeweils zwei Elektroden, einem Separator und der Elektrolyt-Flüssigkeit. Die Elektroden wiederum bestehen zum einen aus Graphit, zum anderen aus Lithium, Nickel, Mangan und Kobalt. Bisher werden elektrochemische Speicher mit vergleichbaren Eigenschaften überwiegend mit diesen Rohstoffen hergestellt. Der Wasserverbrauch, etwa bei der Lithium-Förderung aus Salzseen in Südamerika, könnte aufgrund des hohen Bedarfs und potenzieller Wasserknappheit ein Problem darstellen - obwohl laut dem deutschen Bundesministerium für Umwelt, Naturschutz, nukleare Sicherheit und Verbraucherschutz (BMUV) bei der Förderung der Lithium-Menge für eine E-Auto-Batterie nur wenig mehr Wasser benötigt wird, wie bei der Herstellung von einem Kilo Rindfleisch.
Lithium und Kobalt kommen aus Australien, Südamerika und Afrika
Australien ist derzeit das größte Produktionsland für Lithium: Mehr als die Hälfte der weltweiten Jahresfördermenge wird dort gewonnen. Darüber hinaus stammt das Leichtmetall zu einem großen Teil aus dem sogenannten "südamerikanischen Lithiumdreieck" Bolivien, Argentinien und Chile. Da es sich um eine der trockensten Regionen der Erde handelt, fördert der Volkswagen Konzern im Rahmen der "Responsible Lithium Partnership" gemeinsam mit anderen Projektpartnern und unter Leitung der Gesellschaft für Internationale Zusammenarbeit (GIZ) die nachhaltige Entwicklung und das verbesserte Management natürlicher Ressourcen.
Die weltweit größte Menge an Kobalt für Elektroauto-Akkus wird in der Demokratischen Republik Kongo abgebaut - größtenteils im industriellen Tagebau. Oft graben die Menschen dort aber unter prekären Bedingungen selbst danach. Dies bezeichnet man als "artisanalen Kleinstbergbau". Um Arbeits- und Lebensbedingungen der Menschen in den umliegenden Gemeinden der Minen zu verbessern, engagiert sich der Konzern im Vor-Ort-Projekt "Cobalt for Development", welches ebenfalls unter der Leitung der GIZ ist.
Umwelt- und Sozialstandards kontrollieren
Neben diesen Projekten sind der Konzern und einige seiner Marken Mitglied in
internationalen und industrieübergreifenden Initiativen, wie zum Beispiel der
Global Battery Alliance (GBA) oder der Responsible Minerals Initiative (RMI). Ziele
der Zusammenarbeit mit Partnern in der Automobilindustrie und entlang der
Wertschöpfungskette sind Wissenstransfer, Entwicklung von standardisierten
Werkzeugen zur Risikobewertung und Einführung von Standards für verantwortungsvolle
Rohstofflieferketten in Bezug auf Menschenrechte, Umwelt und Compliance.
Im März 2022 ist Volkswagen der Initiative for Responsible Mining Assurance (IRMA)
beigetreten. Es handelt sich dabei um ein Bündnis von Unternehmen, Minenbetreibern
und Non-Profit-Organisationen mit dem Ziel, gemeinsame Standards für bessere
Bedingungen im industriellen Bergbau umzusetzen. Volkswagen will die IRMA-Standards
schrittweise in die eigene Lieferkette implementieren. Sie umfassen u. a.
Gesundheit und Sicherheit am Arbeitsplatz sowie Umweltschutz.
Konsequenter Klimaschutz muss also schon vor der eigenen Produktion der Automobilhersteller ansetzen: Denn noch werden die genannten Rohstoffe für die Akkus nicht immer direkt bezogen, weil sich die Batteriezellenproduktion in Deutschland noch im Aufbau befindet - aktuell werden also fertige Batteriezellen für die weitere Verarbeitung eingekauft. Die Lieferketten der Elektromobilität sind so komplex, dass es teilweise noch schwierig ist, die mit Lieferanten vereinbarte Einhaltung von Umwelt- und Sozialstandards zu kontrollieren.
Zulieferer und Partnerunternehmen im Ausland müssen helfen.
Volkswagen hat entsprechende Standards mit den Lieferanten in einem Code of Conduct vereinbart - insbesondere um Menschenrechtsverletzungen wie Kinderarbeit in den Herkunftsländern der Rohstoffe auszuschließen.
Nachweise über Blockchain und Medienscreening
Um Einsparpotenziale für CO2-Emissionen zu bewerten und die Umsetzung von Maßnahmen zu koordinieren und zu kontrollieren, braucht es mehr Transparenz. Dabei könnte eine noch relativ junge Technologie helfen: Um die der Produktion vorgelagerte Lieferkette der Rohstoffe bis zur Mine abbilden und nachverfolgen zu können, setzt Volkswagen auch auf die sogenannte Blockchain-Technologie und arbeitet an der Entwicklung entsprechender Lösungen mit. Diese manipulationssichere Art der Datenverarbeitung erlaubt eine lückenlose und fälschungssichere Dokumentation von Lieferströmen - zum Beispiel kann der gesamte Weg des Kobalts oder Lithiums von der Förderung bis zum Volkswagen Werk nahezu vollständig nachvollzogen werden. So sollen alle Lieferanten kontrolliert und mögliche Nachhaltigkeitsrisiken identifiziert und reduziert werden.
Zudem kooperiert Volkswagen mit Dienstleistern, die mit Hilfe von künstlicher Intelligenz die umfassende Prüfung von Lieferanten ermöglichen. Hierbei werden permanent frei verfügbare Internetquellen inklusive sozialer Medien überwacht und in Echtzeit Hinweise auf mögliche Verstöße von Lieferanten übermittelt.
"Closed Loop": Mehr Recycling, geringerer Rohstoffbedarf
Noch sind bestimmte knappe Rohstoffe in der Produktion von Batterien nicht zu
ersetzen. Wichtig ist deshalb, den Rohstoffverbrauch insgesamt zu reduzieren. Das
heißt auch: Rohstoffe recyceln anstatt sie immer neu abbauen.
2020 ist im Volkswagen Werk Salzgitter am "Center of Excellence Batteriezelle" eine
Pilot-Anlage zur Weiterentwicklung von Recycling-Verfahren gestartet, an denen
Fachkräfte schon seit rund zehn Jahren arbeiten. Im Januar 2021 wurde dann am
dortigen Standort die erste Anlage für das Recycling von Batterien eröffnet, im
September 2021 folgten die Batterie-Labore, in denen die Volkswagen Tochter PowerCo
künftig eigene Batteriezellen fertigen wird. Ziel des Recyclings ist die
Rückgewinnung des verwendeten Lithium, Mangan, Kobalt und Nickel in einem "Closed
Loop", also einem geschlossenen Wertstoffkreislauf.
Das bedeutet: Wenn die Batterien nicht für Second-Life-Anwendungen infrage kommen,
also nicht mehr als Ganzes anderweitig eingesetzt werden können, kommen sie in den
Recyclingprozess. Dabei werden die Batteriesysteme tiefenentladen und demontiert.
Die wertvollen Rohstoffe werden separiert, aufbereitet und in den
Batteriezellenfabriken von Volkswagen oder Zulieferern wiederverwertet.
Risiken bei der Beschaffung von Rohstoffen
Volkswagen achtet besonders darauf, möglichst wenig der wertvollen Metallen und
seltenen Erden für den Bau der Autos zu verwenden. Deshalb hat der Konzern eine
neue Methodik im Rahmen eines neu eingeführten Risiko-Managementsystems für die
Rohstoffbeschaffung eingeführt und im Responsible Raw Materials Report 2021
dargestellt.
Der Bericht befasst sich speziell mit Maßnahmen zur Minderung von Menschenrechts-
und Umweltrisiken in besonders gefährdeten Rohstofflieferketten. Er deckt 16
Hochrisiko-Rohstoffe ab, darunter Batteriematerialien wie Lithium und Kobalt. Das
höchste Risiko für Menschenrechte und Umwelt besteht häufig auf einer Ebene der
Lieferkette, zu der Volkswagen selbst keine direkten vertraglichen Beziehungen
unterhält. Das macht die Transparenz ebenso wie die Umsetzung von Standards für
mehrere Branchen schwierig.
Im neuen Bericht veröffentlicht Volkswagen zum ersten Mal die Schmelzhütten in seinen Lieferketten für Zinn, Tantal, Wolfram und Gold. Darüber wurden 2021 verbindliche Nachhaltigkeitsanforderungen für Zulieferer und Supply Chain implementiert.
Aber es gibt noch andere Initiativen und Kampagnen, denen der Konzern angehört: 2021 schloss sich Volkswagen einem Moratorium für den Tiefseebergbau an - eine Abbauform mit potenziell schwerwiegenden Umweltrisiken. Zusätzlich trat das Unternehmen der Globalen Plattform für nachhaltigen Naturkautschuk (GPSNR) bei und unterstützt die Entwicklung von einheitlichen Berichtsanforderungen für Unternehmen in der Kautschuk-Lieferkette.
Künftig soll die Zusammenarbeit mit Zulieferern in der Batterie-Lieferkette weiter vertieft werden - von der Mine bis zur Zelle. Alles mit dem Ziel, eine verantwortungsvolle Beschaffung durch verlässliche Zertifizierungssysteme sicherzustellen.
Auszeichnung als „klimaneutrales Produkt“
Die Emissionen, die beim Bau von Elektroautos entstehen, werden immer weiter
reduziert. Schon seit längerem werden die ID. Modelle von Volkswagen bilanziell
CO2-neutral übergeben1 - das
heißt, dass die derzeit noch nicht zu vermeidenden CO2-Emissionen in der Herstellung durch Investitionen in
Klimaschutzprojekte (Zertifikate-Kauf) kompensiert werden.
Der TÜV NORD Cert bestätigt bei Übergabe an Kunden in Europa das ID. Fahrzeug als
bilanziell "Klimaneutrales Produkt". Für die Berechnung werden die verbleibenden
CO2-Äquivalente der gesamten Lieferkette sowie der
Produktion inklusive Logistik berücksichtigt. Auch der Transport zu Händlern in
ganz Europa, die erste Batterieladung vor Übergabe und das Recycling des Fahrzeugs
ohne die Hochvoltbatterie sind Teil dieser Berechnung.
