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Becoming ID. Hochvoltbatterie: maximaler Schutz, minimales Gewicht

Becoming ID. Hochvoltbatterie: maximaler Schutz, minimales Gewicht

Der ID.3 fährt mit einer leistungsstarken Hochvoltbatterie, die crashsicher im Unterboden integriert ist. Wie Sicherheit und Leichtbau in der ID.3-Batteriekonstruktion auf ein neues Level gebracht wurden, sehen Sie hier.

Sicherheit und Leichtbau beim ID.3: Erstmals gibt es bei Volkswagen einen vollflächig verkleideten Unterbodenschutz - aus Aluminium gefertigt und ausgelegt für einen möglichst geringen Strömungswiderstandkoeffizienten (cw-Wert). Das sorgt für effizientes Fahren und optimale Stabilität, führt zu einer erheblichen Gewichtseinsparung und hebt die ID.3-Batteriekonstruktion deutlich vom Wettbewerb ab. Wie herausfordernd unter anderem die Arbeit am crashsicheren Batteriegehäuse war, erzählt uns Norman Tenneberg, Unterabteilungsleiter Hochvoltbatteriegehäuse, Unterbodenapplikation und Radhausschalen.

Was genau war Ihre Aufgabe bei diesem Projekt?

Ich war und bin mit meinem Team verantwortlich für das Hochvoltbatteriegehäuse, die Radhausschalen und die Unterbodenverkleidung des ID.3. Letztere haben wir erstmals vollflächig verkleidet und hierdurch einen hervorragenden Strömungswiderstandskoeffizienten (cw-Wert) erzielt. Generell war unser Team damit beschäftigt, die drei Baugruppen so aufeinander abzustimmen, dass die Möglichkeiten bei Reichweite, Platzangebot und Fahrdynamik optimal ausgeschöpft werden. Wie integriert man also die Batterie ideal im Fahrzeugboden? Wie muss dazu das Batteriegehäuse beschaffen sein - speziell bei einem Unfall? Dazu konstruierten wir auf der untersten Ebene einen soliden Auffahrschutz aus Aluminium. Dieser ist nicht nur leicht, sondern auch ideal für den Strömungswert des ID.3. Das haben wir bis jetzt bei Volkswagen so noch nicht gezeigt. Auch schützt ein Crashrahmen das darüber angeordnete Aluminium-Batteriegehäuse - das sorgt für optimale Stabilität sowie eine erhebliche Gewichtseinsparung und hebt unseren Ansatz deutlich von den Wettbewerbern ab, die noch mit Stahllösungen unterwegs sind.

Was bewegte Sie bei der Entwicklungsarbeit der ID. Familie am meisten?

Trotz der Projektkomplexität hat das Team von Beginn an an einem Strang gezogen. Es geht schließlich um ein zukunftsweisendes Elektrofahrzeug von Volkswagen. Gemeinsam wurde uns schnell klar: Das Herzstück ist die im MEB-Fahrzeugboden kompakt integrierte Batterie. Wir haben also zum ersten Mal ein Fahrzeug um die Batterie herum entwickelt. Dieses Umdenken und wie wir zu innovativen Lösungen gekommen sind, ist für mich rückblickend immer noch bewegend.

Beim ID.3 haben wir ein außerordentliches smartes und sicheres Batteriesystem auf die Beine gestellt.


Norman Tenneberg

Unterabteilungsleiter Hochvoltbatteriegehäuse,
Unterbodenapplikation und Radhausschalen

Was war der Punkt, an dem Sie merkten, dass die Elektromobilität für jedermann vor dem Durchbruch steht?

Es war für mich kein spezieller Punkt. Jeder Tag, an dem ich an diesem Projekt gearbeitet habe, hat mich mehr an die E-Mobilität glauben lassen. Aus "reinen" Zahlen, die vorher nur im PC existierten, wurde ein greifbares und plötzlich real messbares Produkt. Ich merkte einfach, dass es keinen wirklich beeinflussbaren Grund gibt, warum die E-Mobilität -besonders in puncto Preis und Reichweite - nicht funktionieren sollte. Nutzt man den ID.3 eher im Stadtverkehr, geht das mit der kleinen Batterie zu einem günstigen Kaufpreis. Legt man eher längere Strecken zurück, erhält man beim Kauf der großen Batterie eine Reichweite von bis zu 550 Kilometern.

Im Detail: Welche Technologie finden Sie beim neuen ID.3 am faszinierendsten?

Für mich ist es das Gesamtsystem "Batterie" - mit seinen völlig neuen Herausforderungen und dementsprechenden Lösungen. Ich denke, wir haben beim ID.3 ein außerordentlich smartes und faszinierendes Batteriesystem auf die Beine gestellt. Die Idee dahinter: Trotz einer bewusst weniger komplexen Batteriearchitektur - im Vergleich zu heutigen Hochvoltbatterien - haben wir ein deutlich leistungsfähigeres Batteriesystem entwickelt. Das Ergebnis ist ein supervariables Produkt, welches schnell und einfach in alle noch kommenden ID. Modelle, die jeweils mit ganz unterschiedlichen Leistungsstufen kommen, integriert werden kann.

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Über den gesamten Projektverlauf betrachtet: Was war die größte Herausforderung, vor der Sie standen?

Als multinationales Unternehmen wollen wir die ID. Familie in weltweit unterschiedlichsten Märkten positionieren. Dort den richtigen Nerv zu treffen, war immer Ansporn und Herausforderung zugleich. In China - dem weltweit größten Abnehmer für E-Fahrzeuge - haben wir im Projektverlauf sich oft ändernde Randbedingungen vorgefunden, auf die wir immer eine technische Antwort parat haben mussten. Dort, genauso wie in anderen Regionen, sind leistungsstarke, nachhaltig produzierte und kostengünstige Batterien der Schlüssel zum Durchbruch der Elektromobilität.

Was nehmen Sie persönlich aus dem Projekt mit?

Ich hatte das Gefühl, ganz bildlich gesprochen, je weiter sich das Batteriegehäuse in 3D-Daten und Hardware komplettierte, desto stärker sind wir auch als Team zusammengewachsen. Mit dieser Top-Mannschaft können wir alles schaffen.

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