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Becoming ID. Datenkontrollmodell: von der Simulation zum Erlebnis-Fahrzeug

Becoming ID. Datenkontrollmodell: von der Simulation zum Erlebnis-Fahrzeug

Um die Karosserie für den letzten Schliff am Fahrzeug aufzubauen, werden auf Basis des Datenkontrollmodells sogenannte Design-Erlebnis-Fahrzeuge gefertigt. Meister Peter Krause erzählt, warum Teamwork dabei besonders wichtig war.

Ureol - schon mal gehört? Das Holz-ähnliche Material wird im Entstehungsprozess von Pkws verwendet, um die Karosserie für finale Produktentscheidungen aufzubauen. Einer der Menschen hinter dem Datenkontrollmodell und dem Design-Erlebnis-Fahrzeug des ID.3 ist Meister Peter Krause.

Was bewegte Sie bei der Entwicklungsarbeit des ID.3 am meisten?

Der Zeitplan für die Entwicklung des ID.3 war extrem eng. Unsere Aufgabe bei diesem Projekt war es, auf Basis des digitalen Datenkontrollmodells (DKM) ein aus Ureol gefertigtes DKM sowie zwei DEF (Design-Erlebnis-Fahrzeug) für den Vertrieb als Teaser zu bauen. Für die Fertigung dieses sogenannten Design-Erlebnis-Fahrzeugs waren intensive Absprachen mit den Fachabteilungen und Teamrunden notwendig. Am meisten forderte und bewegte mich, den jeweils neuesten Stand bis zur letzten Sekunde umzusetzen. Dadurch kamen wir mit dem Modell auf Serienstand. Auch jetzt bewegt mich diese Phase noch, weil wir da wirklich eine tolle Gemeinschaftsleistung mit dem Design und dem Vertrieb zusammen hinbekommen haben.

An welchem Punkt merkten Sie, dass Elektromobilität für jedermann vor dem Durchbruch steht?

Das ist ein gesellschaftliches Thema und wird ja gerade auch heiß diskutiert in der Öffentlichkeit. Trotzdem liegt es an uns, optisch und technisch attraktive, gleichwohl erschwingliche Elektroautos auf die Räder zu stellen. Und das ist uns mit dem ID.3 gelungen - und wird uns mit den nachfolgenden Fahrzeugen der ID. Familie ebenfalls gelingen.

Es liegt an uns, optisch und technisch attraktive, gleichwohl erschwingliche E-Autos auf die Räder zu stellen.


Meister Peter Krause
Sonderfahrzeugbau, Modellbau und mechanische Fertigung

Im Detail: Welche Technologie finden Sie beim neuen ID.3 am faszinierendsten?

Wissen Sie, wenn meine Kinder in ein Auto steigen, erwarten sie ganz andere Dinge als ich. Gefragt sind vollumfängliche Konnektivität, ein gemütlicher, offener und stilvoller Raum, große Displays und dabei noch eine hohe Alltagstauglichkeit. Diese "neuen" Ansprüche in Einklang mit bewährten Strukturen zu bringen, ist eine Herausforderung für uns alle gewesen. Das erfordert innovative Denkansätze, Prozesse und Technologien. Und ich finde - meine Kinder übrigens auch -, da haben wir einen großen Schritt nach vorne gewagt.

Über den gesamten Projektverlauf betrachtet: Was war die größte Herausforderung, vor der Sie standen?

Besonders die Wünsche der Designer und zugleich die des Vertriebs in Windeseile umzusetzen und das Modell in zahlreichen Änderungsschleifen anzupassen - so lange, bis es für alle beteiligten Abteilungen passte -, war absolut eine Herausforderung, bis am Ende die finale Abnahme durch Klaus Bischoff persönlich durchführt wurde. Diese Tage und Wochen erforderten eine hohe Ausdauer. Es hat uns alle als Team enorm fasziniert. Wer kann schon von sich behaupten, so maßgeblich an einer neuen Ära eines Weltkonzerns beteiligt gewesen zu sein?

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Was nehmen Sie persönlich aus dem Projekt mit?

Wir als Mannschaft haben bei diesem Projekt richtig gemerkt, dass wir uns bei Volkswagen aufeinander verlassen können. Wir haben es möglich gemacht, dieses Modell in einem hohen Arbeitseinsatz fertigzustellen. Dabei hatten wir eine enorme mentale Stärke, weil wir etwas Besonderes schaffen wollten - oder zumindest Teil einer besonderen Entwicklung waren. Darüber hinaus war für mein Team "gut" nicht gleich "gut" - nicht nur deshalb bin ich stolz auf diese Truppe.

Welche spürbaren Vorteile entstehen durch die digitalen Simulationslösungen?

Unsere Arbeit wird digitalisiert unterstützt - bzw. wir bauen diese Modelle digital auf. Wir haben Laptops am Modell, sodass wir den Datensatz mit der Hardware vergleichen können. So arbeiten wir zwar händisch am Auto, überprüfen die Außenhaut des Modells aber bei jedem Update wieder neu. Somit kann man durch die Digitalisierung im Modellbau nicht nur insgesamt schneller arbeiten, sondern auch Prozesse parallel darstellen.

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